As-Is, To-Be モデル比較
現場の現状をデータで可視化し、最適な将来モデル（To-Be）へスムーズに移行
概要
製造業では、現状（As-Is）の課題を把握し、将来のあるべき姿（To-Be）を設計することが重要です。しかし、多くの企業では「どの改善策が最適か？」「実際に導入したらどうなるか？」 といった具体的なシミュレーションや分析ができておらず、変革が進みにくい状況があります。
FAプロダクツの As-Is / To-Be モデル比較ソリューション は、データ分析・シミュレーション・DXコンサルティングを組み合わせ、現場の現状を可視化し、最適な改善シナリオを提案。データに基づいた意思決定を支援し、スムーズな変革を実現 します。
「現状を把握し、未来の最適な姿をシミュレーションで検証」
それが、FAプロダクツが提供するAs-Is / To-Be モデル比較のアプローチです。
課題
1. 現状の問題点が明確でない
- 設備の稼働率や生産性のデータが不足しており、改善点が特定できない
- 属人的な知見で問題解決を試みており、データに基づいた判断ができていない
2. 改善策を導入するリスクが不透明
- 「新しい設備を導入したらどの程度効率が上がるのか？」
- 「レイアウトを変更したらどのくらい生産性が向上するのか？」
→ これらの影響が事前に分からず、意思決定が難しい
3. DXを進めたいが、どこから着手すべきか分からない
- いきなり大規模なシステム導入はリスクが大きい
- 既存の設備やシステムと新しい技術の組み合わせをどのように設計すべきか判断できない
解決策
FAプロダクツでは、「データを収集し、シミュレーションで未来の姿を検証し、DX推進までサポートする」 という3つのステップで、As-Is / To-Be モデル比較を実施します。
現状（As-Is）の可視化・データ収集
稼働監視システム × 信号横取りセンサ
- 設備の稼働データをリアルタイムで収集し、現状の生産性を可視化
- 設備の信号データを取得し、非効率な動作や無駄な時間を特定
効果：現場の問題点をデータで客観的に把握し、改善余地を特定
シミュレーションで改善効果を検証（To-Beモデル作成）
2Dプラントシミュレーション × 遠隔操作技術
- 現場データを基に「レイアウト変更」「新設備導入」「自動化」 などのシナリオをシミュレーション
- 遠隔操作やデジタルツインを活用し、リスクなく新しい生産方式を仮想空間で検証
効果：実際に導入する前に、最適な施策をデータで検証できる
DXコンサルティングによる実行計画策定
DXコンサルティング
- To-Beモデルに基づき、「どのような技術・システムを導入するか？」 を具体化
- 段階的なDX推進計画を策定し、無理なくデジタル化を進める
効果：設備投資の失敗を防ぎ、最適な技術導入計画を策定
利用製品
生産シミュレータ（プラントシミュレーション/Plant Simulation）
生産シミュレータはコンピュータ上に仮想の工場ラインモデルを構築し、物の流れを再現することで様々な現象を検証・分析をするツールです。
稼働監視パッケージ
ローコストに既存設備の稼動監視・帳票レスを実現できるパッケージです。
信号横取りセンサ（ICS）
旧型の設備、特に加工機、成型機、NC装置などの通信機能を持たない設備の信号を容易に外部出力できるセンサです。クランプ式のため、既存設備の改造無しで稼働中の設置も可能です。
