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1. 現場が抱える３つの非効率

1 資材管理の属人化とムダな探し時間

多くの仮設資材センターでは、入出庫時の確認が紙やExcelで行われています。
一見整理されているようでも、現場担当者ごとに記録の形式や管理方法が異なり、どこに何があるか一目で分からないという問題が起こりがちです。

特に繁忙期になると、資材の返却・出荷が重なり、
「特定のサイズの筋交いがどこに積まれているか分からない」
「確認のために倉庫を何往復もする」
といった非効率が常態化します。

結果として、作業員の稼働時間のうち20〜30％が“探す時間”に費やされているというケースもあります。

2 作業工程のムダと属人的判断

仮設資材の点検・仕分け作業では、部材の状態を人の目で判断するケースが多くあります。
経験豊富なベテランほど的確に仕分けできますが、若手やアルバイトでは判別に時間がかかり、判断のばらつきも生じます。

さらに、作業工程自体が人に依存しているため、標準化やマニュアル化が進みにくいのも課題です。
この属人的な判断は、再利用資材の品質にも影響し、修理や再仕分けなどの二次的なムダを生む要因になります。

3 情報共有の遅れと意思決定の遅延

資材の入出庫や在庫状況、作業進捗の情報がリアルタイムで共有されていないと、
・現場では「資材が足りない」
・管理側では「まだ在庫があるはず」
といった認識のズレが生まれます。

この“情報の非同期”が、無駄な搬入・搬出、人員配置の誤り、再作業の発生といったコスト増を引き起こします。

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2. 生産性を阻む根本原因とは？

上記の課題の多くは、現場の“手作業依存”と“可視化の欠如”に起因しています。
つまり、「情報が人の頭の中にしかない」「現場の状態がデータとして残っていない」ことが、改善を阻む大きな壁です。

現場ではまだ「経験」が頼り

例えば、筋交い・鋼管などを仕分ける際、「この長さならA置き場」「この錆び具合ならBラインへ」といった判断は、作業者の経験に大きく依存しています。
しかし、こうしたノウハウは言語化されにくく、新人がすぐに戦力化できないという悪循環を生みます。

データがないから改善できない

管理者が「どこで時間がかかっているか」「どの作業がボトルネックか」を把握できなければ、適切な改善策を打つこともできません。
つまり、現場データの可視化なしに生産性向上は語れないのです。

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• 省力化、省人化してコストダウンしたい
• 生産性アップして売上を上げたい
• 人的ミスを減らして品質価値を高めたい
• どのメーカーの検査装置を使えば効率的かわからない

などでお悩みの場合は、FAプロダクツまでお問い合わせください。
最適なご提案をさせていただきます。

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4. FAプロダクツが提供するシステム

FAプロダクツでは自動化システム導入を支援しています。その中の一つに筋交い仕分け装置をご用意しています。
以下では、当社の筋交い仕分け装置を導入する際に得られるメリットや特徴などについて、説明しています。

用途

現場から返却された未整備の筋交いを、ロボットとAIカメラが自動で判別・仕分け・カウントするソリューションです。
これにより、重労働とヒューマンエラーをなくし、生産効率を大幅に向上させることが可能です。

特徴と導入メリット

• 重労働からの解放：重い筋交いの運搬作業がなくなり、作業員の負担を軽減します。
• 効率的な作業：作業員1名でコンベアにランダムに筋交いを投入するだけで、あとは自動で処理されます。
• 正確な仕分けとカウント：カメラが自動で品種を判別し、ロボットが品種ごとに自動で仕分け、正確に
  　　　　　　　　　　　　カウントします。これにより、数え間違いを防ぎ、検収作業の精度が向上します。
• 高い対応力：最大10種類の筋交いを同時に処理でき、合計17種類のワークに対応しています。
• 人手不足の解消とコスト削減：作業の自動化により、人手不足を補い、生産効率向上を通じてコスト削減に貢献します。

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6. 人件費削減は「人を減らす」ことではない

ここで強調したいのは、「人件費削減＝人員削減」ではないということです。
むしろ、自動化や仕組み化によって単純作業を減らし、人が本来注力すべき付加価値の高い業務に時間を使えるようにすることが目的です。

つまり、「人を減らす」のではなく、「人が活きる現場に変える」ことが真の意味での生産性向上です。

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