全長60m・ロボット21台。
将来の製品変更に対応できるフレキシブルラインを構築した。
「今後さまざまな製品に対応できるように」という要求に応え、モジュール単位で入れ替え・延長ができるラインを設計した。工程数40超を一貫担当し、車載部品の組立・検査ラインを完成させた。
提案内容
モジュール化で、ラインを「更新できる資産」にする
ロボットセルをモジュール単位で設計。セル単位での入れ替え・リニア搬送の延長が可能な構成にすることで、製品変更時の対応コストを大幅に削減できる設計とした。
1
全体レイアウトとモジュール構成の設計
工程数40超を整理し、どこをモジュール化するかを決定。将来の拡張性を最初の設計に織り込む。
2
21台のロボットをセル・モジュール化
各セルが独立して稼働できる構成。1セルの改修が他セルに影響しない設計。
3
リニア搬送の延長対応
将来の工程追加時に搬送ラインを延長できる構造。追加投資を最小化。
技術選定の背景
不採用にした方式とその理由
専用機による固定ライン構成を先に検討したが不採用
工程ごとに専用機を設計する方式はサイクルタイムの最適化には有利だが、製品変更への対応が困難になる。今回の要求の核心が「変化への対応」であったため、汎用性を優先してロボット＋モジュール構成を採用した。
導入後の変化
製品が変わっても、ラインが追いついてくる
全長60mに21台のロボットが稼働するラインが完成。モジュール単位での対応が可能なため、新製品追加時の工期・コストが従来比で大幅に削減できる体制になった。