受入から完成品搬送まで4工程を一括自動化。
省人化合計44名を達成した。
工程ごとに個別対応するのではなく、受入・保管移動・仕分け・完成品搬送の4工程を全体最適で設計した。AGV/AMRとロボットを工程の性質に合わせて使い分け、合計44名分の省人化を実現した。
背景と課題
📷 導入前：各工程で人が手作業している様子
📸 要撮影
工程ごとにバラバラに対応してきた限界
工場内物流の自動化は、工程ごとに別々のタイミングで検討されることが多い。しかしそれでは各工程の最適化にとどまり、全体の流れは改善されない。
4工程を一気に見直すことで、全体最適を実現できると判断した。
提案内容
4工程を全体最適で設計する
各工程の特性を分析し、最適な自動化手段を選択した。搬送にはAGV/AMRを、仕分けにはロボットとコンベアを組み合わせる。工程間の連携を設計段階から織り込んだ。
STEP 01
受入
トラックからの段ボールデバンニング＋AGV自動搬送
2名
省人化
STEP 02
保管・移動
AGV/AMRによる倉庫内自動搬送・入出庫
2名
省人化
STEP 03
仕分け
コンベア＋ロボットによる自動仕分け・工程間搬送
36名
省人化
STEP 04
完成品搬送
パレタイズロボットによる自動積み付け
4名
省人化
技術選定の背景
不採用にした方式とその理由
仕分け工程に固定式コンベアのみを使う方式を先に検討したが不採用
仕分け工程を固定式コンベアだけで構成する方式は初期コストが低いが、品種変更・レイアウト変更への対応が困難になる。品種が多く変動もある環境のため、ロボットとコンベアを組み合わせた柔軟な構成を採用した。仕分けの36名省人化はこの設計判断が大きく寄与している。
導入後の変化
📷 導入後：AGV・ロボットが稼働する物流ライン全景
📸 要撮影
44名分の工数が、設備に置き換わった
4工程合計で44名分の省人化を達成。特に仕分け工程の36名省人化は、全体最適の設計によって実現できた数字だ。各工程を個別に対応していた場合、これだけの省人化は難しかった。
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